ルータービットの深さ設定で溝・面取りをきれいに切る方法
By Premium CNC & Router Bits for Precision Cutting | Published: 2026-10-16
Category: ハウツーガイド
ルータービットの深さを正しく設定して、平らな溝底と正方形のラベット肩を作りましょう。合板と無垢材の両方で機能する、測定とテストカットのプロセスに従ってください。
クイックアンサー
ノギスで実際の素材を測定し、呼び寸ではなく実寸に基づいて深さを設定します。ビットは少しずつ上げ、スクラップ材でテストカットを行って確認します。ダドの場合は、継ぎ合わさるパネルの厚さに接着剤のクリアランスとして数ミリ（約0.1mm）を加えた深さに設定します。ラベットの場合は、隠したいパネルの厚さに等しいショルダーが残るようにカッターを設定します。
ラベルではなく、素材を測定する
3/4インチと表示された合板は、実際には0.70～0.73インチの厚さであることが多く、同じ呼び寸でもシートやブランドによってばらつきます。ラベルを信じてダド用ルータービットをセットアップすると、継ぎ目が緩すぎたり、きつすぎたりします。継ぎ合わさるパネルを少なくとも3箇所ノギスで測定し、最大の数値をカットの基準にします。バックパネル用のラベットルータービット深さをカットする場合も、同様にそのパネルを測定します。数値は鉛筆でワークに書き留めておけば、最初のパス後に再測定する必要がありません。
継ぎ目に合ったビットを選び、ルーターをセットする
ストレートビットは平底のダドやラベットを切削しますが、上面が合板、メラミン、ラミネートで、きれいなショルダーが必要な場合はダウンカットスパイラルビットの方が適しています。ビット径は1パスあたりの除去量も決めます。1/2インチの切削径、1/4インチのシャンクを持つダウンカットビットは、マキタやデウォルトクラスのトリマールーターで、1/4インチのビットよりも1パスあたりの幅を多く除去でき、しかも小さなコレットにも収まります。ルーターを平らな面に置き、プランジロックを解除し、ビットの高さに触れる前にデプスロッドをベースに対してゼロにします。
テストカットで深さを慎重に調整する
同じ素材のスクラップを切削し、溝底をノギスで測定します。ダドの場合、目標は継ぎ合わさるパネルの厚さに約0.002～0.005インチを加えた値で、接着剤が入るスペースを確保します。ラベットの場合、目標はショルダーから外面までの距離です。最初のパスが浅すぎる場合は、ビットを1/32インチずつ上げ、同じスクラップを再切削して測定値が合うまで繰り返します。デプスロッドの回転数や感覚で深さを調整しないでください。バックラッシュやベースのたわみにより数値が狂うためです。
切削を制御し、継ぎ目全体で深さを一定に保つ
深さは、ルーターが水平に保たれ、ワークが動かない場合にのみ信頼できます。定規やガイドレールをクランプして、ルーターベースが切削の両側で連続的に支えられるようにし、パス全体でベースを水平に保ちます。一定の速度で送り、ビットに切削させ、無理に押し込まないでください。ルーターが傾いたりワークがずれたりすると、ダドの底が面と平行にならず、後から深さ設定を修正することはできません。深い切削の場合は、1回の重いパスではなく、深さを増やしながら2～3回のパスに分けて行います。
ダドとラベットの段階的な深さ設定手順
- 継ぎ合わさるパネルを測定する： 継ぎ目に収まる実際のパネルをノギスで3箇所測定し、最大の数値を採用します。よくある間違い：呼び寸の3/4インチというラベルを信じること。実際には0.03インチ以上ずれていることがあります。 ルーターに触れる前に、測定値をスクラップ材に書き留めます。
- ルーターをゼロにし、開始深さを設定する： ルーターのプラグを抜いた状態でビットを装着し、プランジロックを解除し、デプスロッドをベースに対してゼロにします。目標よりわずかに浅い開始深さを設定します。チェックポイント：プラグを差し直す前に、ビットがコレットに完全に装着され、コレットが締まっていることを確認します。 浅い最初のパスは、深いパスよりも修正が容易です。
- スクラップを切削し、結果を測定する： 同じ素材でテストカットを行い、溝底またはショルダーをノギスで測定します。ダドの場合、目標はパネルの厚さに0.002～0.005インチを加えた値。ラベットの場合、目標は必要な残りのショルダーの厚さです。よくある間違い：完成した切削ではなく、ビットの高さを測定すること。 数値が合わない場合は、調整して同じスクラップを再切削します。
- 小さな増分で上げ、一致するまで繰り返す： 深さを1/32インチずつ増やし、測定値が目標に一致するまで再テストします。デプスロッドの回転数を数えて調整しないでください。バックラッシュやベースのたわみにより信頼性が低いためです。チェックポイント：最後だけでなく、調整のたびに再測定します。 見た目で近いと判断するのではなく、ノギスが一致した時点で止めます。
- 両側を支えながら実際の継ぎ目を切削する： 定規やガイドをクランプしてルーターベースがパス全体で水平を保つようにし、一定の速度で送ります。深い切削の場合は、深さを増やしながら2～3回のパスに分けます。よくある間違い：切削の開始時や終了時にルーターが傾き、底面が不均一になること。 平らなベースと安定した送りが、設定した深さを守ります。
この工程に適したビット
- 1/2インチ 3枚刃ダウンカットスパイラルビット – 1/4インチシャンク（AstraHPコーティング）: 1/2インチの3枚刃ダウンカットスパイラルビット、1/4インチシャンク、AstraHPコーティング。小径スピンドルCNCやトリマールーター向けで、1/2インチシャンクなしでより広い切削幅を必要とする場合に適しています。ダウンカット形状により、合板、メラミン、ラミネート材の上面エッジをきれいに保ち、ダドやラベットのショルダーが最も目立つ部分に最適です。1/2インチの切削径は、マキタやデウォルトクラスの機械で1/4インチのビットよりも1パスあたりの除去量が多くなります。
- エッジバンディングルータービット – Whiteside 3400: Whiteside 3400 エッジバンディングルータービット、2ピースセット。1/2インチシャンク、3/4インチ切削長、1～1/2インチ切削径、アメリカ製。最初のビットで合板の端に溝を切り、2番目のビットでそれに合わせて無垢材を成形します。ラベットや溝加工がエッジバンディングの一部である場合、溝の深さをバンディングの厚さに合わせることは、ダドの深さ設定と同じ測定の規律が必要です。
